长春5月1日电 (高龙安 李彦国)和杨永修握手会有两个特别明显的感觉，一是他的手掌宽大且有力，二是皮肤粗糙。起初记者以为是干活磨出的老茧，后来得知，这是他长期接触用来冷却和润滑刀具的切削液，导致的手部皮肤过敏和皲裂。

　　杨永修是中国一汽研发总院试制部高级技师。自2010年入职中国一汽，他便常年与各型机床、夹具、刀具、数控程序打交道，先后参与和完成全新V12发动机、V8发动机、DCT变速器、DHT减速器等30多项重点项目的研发试制任务，拥有18项国家发明专利，攻克130多项技术难题。

　　杨永修有多个头衔，“全国五一劳动奖章”获得者、“中国青年五四奖章”获得者、全国技术能手、中国一汽首席技能大师……五一前夕，他被授予“全国劳动模范”荣誉称号。

　　差之毫厘，谬以千里。杨永修所在的岗位对于加工精度的要求比“毫厘”更严更细。他举了一个几年前的攻关实例。“根据当时的设计要求，在V12发动机缸体上，我们要保证将主轴承孔精度控制在0.015毫米以内。”

　　发动机被誉为汽车的“心脏”。硬度超高的合金刀具削铁如泥，在反反复复的试验中，刀刃一次又一次磨平、崩裂。杨永修说：“对于我们，产品只有‘0分’和‘100分’，只有试制成功，后面的量产才能顺利。”最终，他和团队将加工精度提升到了0.012毫米——这个加工水平达到国际领先，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史。

　　在汽车企业工作近15年，杨永修见证了行业从传统燃油车到新能源汽车的变革。新能源汽车的出现，给一线工人带来了新挑战。“我们正在攻关电机壳体的精度问题，精度提升到了0.008毫米。”杨永修说，加工精度直接关系到高性能电驱系统的动力和稳定性。

　　与燃油发动机完全不同，他们攻关的电机壳体直径大、型腔深、外层侧壁薄、外圈角度多，工人需要颠覆原有加工工艺。

　　如果说0.012毫米的加工精度已是设备的“极限”，那么突破“极限”的关键就是人，眼睛和手就是“尺”。杨永修和团队成员在数据和代码中埋头摸索，通过改进加工方式、自行设计制造夹具等攻克这道难题。基于此，中国一汽实现了新能源汽车电驱系统的自主量产。

　　杨永修一边专注于项目攻关和技术创新，一边扛起了技能传承的责任与担当。这些年，他累计培训3000多人次，已有110多人次于各级技能竞赛中摘金夺银，他希望培养出更多年轻的技能型人才。(完)